Spiral nedsänkt bågsvetsning som råmaterial är ofta varm extrudering, automatisk dubbelsidig tråd nedsänkt bågsvetsningsprocess.
Processen är normalt begränsad till platta eller horisontella filetsvetslägen (även om horisontella spårsvetsningar har gjorts med ett speciellt arrangemang för att stödja flödet).
Spiral nedsänkt bågsvetsningsprocess prestanda:
(1) råvaror som tar bort, trådar, flussar. Måste genomgå noggranna tester innan de sätts in i det fysiska och kemiska.
(2) bandhuvud och svansdockning, med enkel- eller dubbeltråds nedsänkt bågsvetsning, i valsat stål genom automatisk nedsänkt bågsvetsning.
(3) Innan gjutning, remsan efter plattning, skärning, trimning, hyvling, ytrengöring och transport till den krökta kantbehandlingen.
(4) användningen av elektriska kontakter på båda sidor av transportören styr tryckcylinderns tryck för att säkerställa en smidig leverans av remsan.
(5) användning av intern eller extern styrvalsformning.
(6) svetsgapkontrollanordningen för att säkerställa att svetsgapet för att uppfylla svetskraven, diameter, volym och fel sida av svetsgapet har kontrollerats strikt.
(7) svetsning och lödning används utanför USA: s Lincoln -svetsmaskin för enkel- eller dubbeltråds nedsänkt bågsvetsning för att få stabila svetsspecifikationer.
(8) Efter svetsning kontrollerades kontinuerlig ultraljudsskada för att säkerställa 100% täckning av icke-destruktiv testning av spiralsvets. Om defekta, automatiska larm- och sprutmärken, produktionsarbetare så justerar processparametrarna och tar bort defekter.
(9) användning av luftplasmaskärmaskin för att skära ett enda rör.
(10) skärs i ett enda rör, de tre första i varje stålparti för att utföra strikta inspektionssystem, inspektion av svetsmekaniska egenskaper, kemisk sammansättning, fusionsstatus, stålytkvalitet och efter NDT -inspektion för att säkerställa att processröret efter passerar för att formellt sättas i produktion.
(11) det finns en kontinuerlig sonisk brist markerar platsen för svetsen, manuell ultraljud och röntgenundersökning, om det finns defekter efter reparation igen efter destruktiv testning tills bekräftelsefel har eliminerats.
(12) remsa på spiralsvetssömmen och skär med D -typ kontakt där röret hela genom X -ray TV eller film undersökning.
(13) varje rör hydrostatisk testtryck radiell tätning. Testtryck stålrörstryck och tid med datortestningsenhet strikt kontrollerad. Testparametrar skrivs ut automatiskt.
(14) rörändbearbetning, så att änden vertikal, trubbig kantfas och noggrann kontroll.
